Pas de cheminée industrielle, pas de four géant, pas de carrière poussièreuse : difficile de deviner qu’ici, dans l’ouest vendéen, on vient d’inaugurer une cimenterie. Certes, elle repose sur une verte pelouse plantée de trente-trois hectares de panneaux photovoltaïques qui suivent le soleil comme des tournesols, à Bournezeau, en Vendée, l’usine Hoffmann Green Cement Technologies (HGCT) a livré en décembre son premier camion, 30 tonnes de ciment fin décembre. La chaîne de production, avec ses 48 silos de 18 mètres, ses cuves, son malaxeur et son dodécale de tapis roulants, est en cours de réglage ; l’année 2019 sera surtout consacrée à obtenir toutes sortes de certifications.

Mais avec ses quinze salariés, ce site pilote, qui se veut la première « cimenterie verte » du monde, symbolise les ambitions d’une industrie de plus en plus mise au défi d’alléger drastiquement son empreinte carbone.

Dans les cimenteries traditionnelles, produire une tonne de ciment émet près de une tonne de CO₂. Le clinker, principal constituant de la poudre grise et garant de sa résistance mécanique, est fabriqué en chauffant du calcaire – et un peu d’argile – à plus de 1450 degrés : 40 % des émissions de CO₂ sont liées à l’énergie brûlée ; 60 % proviennent de la « décarbonatation » du calcaire, qui libère dans le processus tout le CO₂ accumulé depuis sa formation. Quand on sait qu’à chaque tonne de ciment produite dans le monde sont coulées dans le monde, on mesure l’enchevêtrement de modèle.

sourit Julien Blanchard, le président et cofondateur de HGCT. Sans clinker et sans carrières : les ciments produits par HGCT utilisent des sous-produits de l’industrie, jusqu’ici considérés comme des déchets : du métakaolin issu des boues de lavage des granulats, du gypse récupéré dans les centrales thermiques ou les déblais de chantiers, des « laitiers » de hauts-fourneaux, ces résidus des aciéries.

Autant de matériaux aussi récupérables que possible dans les environs, et convertis en ciment grâce aux formules brevetées par la société, des cocktails anti mélanges de ciment Portland avec une quinzaine d’activateurs « minéraux ».

C’est en 2014 que le jeune ingénieur, spécialisé dans les matériaux d’écoconstruction à base d’argile, rencontre un ingénieur, spécialiste des géopolymères et autres liants minéraux, David Hoffmann. Les deux hommes se plongent dans les expériences de laboratoire et la paperasse administrative, déposent trois brevets, reçoivent le ministère de l’économie Emmanuel Macron, à l’été 2016, obtiennent un financement du programme d’investissements d’avenir et une aide du programme européen Horizon 2020…

Un tour de table auprès d’industries vendéennes de la construction et de bâtiment a permis de contourner la frilosité des banques et de lever 10 millions d’euros pour construire l’usine de Bournezeau, sur un terrain de 6 hectares. « Nous avons levé toutes les autorisations en six mois parce que notre procédé a très peu d’impact sur l’environnement : on pourrait implanter ce type d’usine en milieu urbain », assure David Guglielmetti, le directeur du développement de HGCT.

Premier débouché de ce ciment bas carbone : le complexe immobilier de la tour Ateliers Gaîté, à deux pas de la tour Montparnasse, où le constructeur-promoteur Unibail-Rodamco, qui souhaite diviser par deux l’impact de ses constructions à l’horizon 2030, l’a utilisé en version BPE pour des escaliers et quelques étages de bureaux. « C’est peu par rapport à notre projet de production de 50 000 tonnes par an, mais c’est suffisant pour nous servir de démonstrateur », veut croire M. Guglielmetti.

D’après lui, les essais de ce nouveau béton bas carbone éveillent un vif intérêt des professionnels du béton, des architectes et des entreprises du bâtiment. « Il y a un effet de curiosité, même si nous sommes un peu plus chers, car notre technologie s’utilise comme du ciment classique, elle permet aux professionnels d’atteindre le meilleur niveau de la future norme « E + C – » qui mesure l’empreinte carbone des bâtiments, sans bouleverser leurs savoir-faire », explique le directeur du développement.

HGCT a désormais déjà sa croissance. « Notre prévision de commandes pour 2021 dépasse notre actuelle capacité de production, assure Julien Blanchard. Nous voulons doubler le site de Bournezeau et ouvrir une usine dans le Grand Paris pour porter notre capacité de production à 500 000 tonnes par an. » L’entreprise pourrait alors exploiter un par-tie-les quelques 3 millions de tonnes de déblais excavés pour creuser le Grand Paris Express et nourrir en ciment l’insatiable appétit de béton de la métropole capitale.

Les géants du ciment observent avec une curiosité circonspecte l’arrivée de petit vendéen, qui fait figure de gringalet tapageur sur un marché d’une quarantaine de millions de ciment par an. Mais avec son bilan bas carbone, HGCT, il a une agaçante tendance à relativiser les progrès mis en avant par les gros cimentiers sur le front du climat. Le secteur revendique avoir réduit ses émissions de gaz à effet de serre de 40 % en trente ans en France, où l’on compte une quarantaine de sites industriels, tout en produisant des ciments de plus en plus performants. L’impossible de quelque 5 % des émissions de gaz à effet de serre en Europe, la production de ciment reste toutefois parmi les plus gros pollueurs. Un bilan de plus en plus difficile à assumer : les villes et les maîtres d’ouvrage, soucieux de préserver le climat et les élus, réclament de plus en plus les édifices en bois et n’hésitent pas à réduire les obligations de bétons.

observe Pierre Cannet, responsable climat au WWF France. Or il y a eu un plafonnement des progrès ces dernières années, après de gros efforts dans les années 2000. Les associations de défense de l’environnement et l’Association mondiale du ciment sont d’accord sur le diagnostic : il faudrait doubler l’effort pour respecter l’accord de Paris.

argumente Didier Petetin, membre du bureau au Syndicat français de l’industrie cimentière (SFIC). Les cimenteries françaises sont ainsi passées d’un taux moyen de substitution thermique de 17 % à 44 % en 2017. « L’objectif de 50 % en 2025 sera atteint », affirme-t-il.

Les cimentiers travaillent à réduire la quantité de clinker et de monoxyde de carbone dans le ciment, en ajoutant au ciment des déblais de terres, des laitiers de hauts-fourneaux, des cendres volantes de centrales à charbon, du métakaolin. « D’ici six à huit ans, trois ans, nous mettrons sur le marché de nouvelles générations de produits avec une empreinte carbone réduite de 35 % par rapport à la moyenne actuelle des ciments », assure M. Petetin. Les essais menés sur de nombreux jours entre 400 kg et 500 kg de CO₂ par tonne, le double des ciments bas vendéens.

Qu’importe: le secteur, qui a créé en janvier 2018 un « Cement Lab », pour promouvoir « l’innovation collaborative », a affiché en novembre son ambition de diviser par cinq son empreinte carbone à Horizon 2050, en réduisant de 80 % ses émissions de CO₂ par rapport à 2016. Et les industriels de décrire une cimenterie du futur aux allures de ressourcerie et de centre d’économie circulaire, triant et valorisant mille déchets, recyclant le béton des bâtiments démolis, neutralisant ses émissions de CO₂ pour produire « des ciments à l’empreinte carbone nulle ».

Ambitieux. Mais incertaine : elle repose, pour commencer, sur les technologies de captage, de stockage et de valorisation du CO₂ loin d’être mûres aujourd’hui, et qui nécessiteront des investissements de 20 à 80 millions d’euros par usine, pour lesquels Didier Petetin prévient qu’il faudra « des mécanismes novateurs de financements de la part des pouvoirs publics » – une manière polie de demander des subventions.

Pas sûr qu’on en prenne le chemin. Le marché européen du carbone va continuer, entre 2021 et 2030, à allouer gratuitement des quotas d’émissions de CO₂ aux cimenteries. Des permis de polluer qui, selon les associations écologistes, ont ces dernières années non seulement épargné aux entreprises des réformes radicales, mais leur ont rapporté des millions en revente de quotas excédentaires.